Esta formação surge como resposta à necessidade de dotar os profissionais responsáveis pela operação, manutenção e gestão destes sistemas com conhecimentos técnicos sólidos, capacidade de interpretação da legislação aplicável e competências práticas para assegurar a qualidade dos dados recolhidos. Ao longo de dois dias intensivos, os formandos terão contacto com as principais tecnologias de análise, os procedimentos normativos obrigatórios e as boas práticas de operação e manutenção, consolidando competências essenciais à eficiência operacional e conformidade ambiental das instalações.


Objetivos
No final desta ação, os formandos deverão ser capazes de:

Destinatários
Técnicos de Instrumentação, Engenheiros de Ambiente, Gestores de Manutenção.
 

Conteúdos programáticos
1. Fundamentos e tecnologias de análise:
     1.1.Tipos de sistemas de amostragem:
          1.1.1. Sistemas Extrativos (Cold-Dry vs. Hot-Wet): Vantagens, desvantagens e desafios da condensação.;
          1.1.2. Sistemas In-Situ (Cross-Duct vs. Probe): Medição direta na chaminé sem extração;
          1.1.3. Sistemas de Diluição: Aplicações específicas.
     1.2. Tecnologias de análise de gases:
          1.2.1. Infravermelho Não Dispersivo (NDIR): Para CO, CO2, SO2;
          1.2.2. Ultravioleta (UV): Para NOx, SO2;
          1.2.3. Quimioluminescência: O padrão de referência para NOx;
          1.2.4. Ionização de Chama (FID): Para Carbono Orgânico Total (COT/VOCs);
          1.2.5. Paramagnético vs. Zircónio: Medição de Oxigénio (O2).
     1.3. Monitorização de partículas (poeiras):
          1.3.1. Opacidade vs. dispersão de luz (Light Scattering).
2. O pilar legal – a Norma EN 14181:
     2.1. QAL 1 (Certificação do Equipamento):
          2.1.1. Cálculo da incerteza teórica;
          2.1.2. Requisitos para a escolha do analisador (Certificação QAL1/MCERTS/TÜV);
          2.1.3. Nota prática: Como verificar se o equipamento que vamos comprar é adequado ao VLE (Valor Limite de Emissão).
     2.2. QAL 2 (Calibração e Validação):
          2.2.1. Processo de calibração paralela com Laboratório Acreditado (SRM - Standard Reference Method);
          2.2.2. Cálculo da função de calibração e teste de variabilidade;
          2.2.3. Periodicidade (geralmente a cada 3 ou 5 anos, dependendo da legislação local).
     2.3. QAL 3 (Controlo de Deriva em Contínuo):
          2.3.1. O dia-a-dia do operador;
          2.3.2. Utilização de cartas de controlo (CUSUM ou Shewhart);
          2.3.3. Procedimentos de verificação de Zero e Span;
          2.3.4. Definição de "Manutenção" vs. "Ajuste" (quando atuar?).
     2.4. AST (Annual Surveillance Test):
          2.4.1. O "mini QAL2" anual para verificar se a função de calibração se mantém válida.
3. Requisitos de instalação e sistema de dados:
     3.1. Localização e pontos de amostragem (EN 15259):
          3.1.1. Critérios de homogeneidade de fluxo;
          3.1.2. Distâncias a perturbações e acessos seguros (plataformas).
     3.2. Tratamento da amostra:
          3.2.1. Importância das linhas aquecidas (evitar perda de gases solúveis como SO_2 e NO_2);
          3.2.2. Refrigeradores de gás (Gas Coolers) e bombas peristálticas;
          3.2.3. Filtração primária e secundária.
     3.3. Sistema de Aquisição de Dados (SAD/DAHS):
          3.1.1. Normalização de dados (Correção para Pressão, Temperatura, O2 de referência e base seca/húmida);
          3.1.2. Cálculo de médias (semi-horárias, diárias);
          3.1.3. Tratamento de indisponibilidades e manutenção.
4. Planos de manutenção preventiva e corretiva:
     4.1. Periodicidade e tarefas típicas:
          4.1.1. Diária:
               4.1.1.1. Verificação de alarmes no SAD;
               4.1.1.2. Verificação de caudais de amostra;
               4.1.1.3. Verificação da temperatura da linha aquecida.
          4.1.2. Semanal / Quinzenal:
               4.1.2.1. Verificação automática de Zeros e Spans (QAL3);
               4.1.2.2. Verificação de condensados no refrigerador.
          4.1.3. Mensal:
               4.1.3.1. Substituição de filtros (sonda e armário);
               4.1.3.2. Inspeção visual das conexões;
               4.1.3.3. Verificação das garrafas de gás padrão.
          4.1.4. Semestral:
               4.1.4.1. Teste de linearidade;
               4.1.4.2. Limpeza ótica interna (se aplicável);
               4.1.4.3. Substituição de diafragmas de bombas;
               4.1.4.4. Teste de fugas (leak test).
          4.1.5. Anual:
               4.1.5.1. Substituição de peças de desgaste maior (lâmpadas UV/IR, conversores);
               4.1.5.2. Acompanhamento do ensaio AST.
     4.2. Gestão de peças de reserva (spare parts):
          4.2.1. Lista de consumíveis críticos (filtros, vedantes, lâmpadas);
          4.2.2. Gestão de gases de calibração (validade e certificação ISO 17025).
     4.3. Resolução de problemas comuns (troubleshooting):
          4.3.1. Diagnóstico de leituras instáveis;
          4.3.2. Problemas de fluxo (entupimentos na sonda vs. avaria na bomba);
          4.3.3. Derivas acentuadas no analisador.


Certificação
No final da formação será emitido um certificado de formação profissional pela F.Fonseca.